“十一五”将全面清洁橡胶助剂生产
从2003年开始，我国橡胶助剂的消耗量超过美国，跃居世界首位。2005年，全球橡胶助剂需求约90万吨，我国产量占了近1/3。目前我国橡胶助剂总产能达到55万吨／年，主要产品产量和质量基本满足橡胶工业需求，并呈供大于求状态。但多年来几种特殊助剂仍需进口，如橡胶均匀剂、高效增粘树脂、钴盐粘合增进剂和高热稳定性不溶性硫黄等。
“十五”期间，我国橡胶助剂产品结构调整取得了重大成效。其中，防老剂的优秀品种对苯二胺类4020、4010NA和RD已成为主导产品，占防老剂总产量的80％以上；特别是性能最好的4020品种2004年产量达到1.88万吨，比上年增长1倍，2005年又增至2.4万吨。2004年，性能优秀的迟效性次磺酰胺类促进剂的比例首次超过50％；可产生亚硝胺致癌物的NOBS产量基本得到控制，首选取代NOBS的NS产量比上年增长约1倍达0.72万吨，首次超过NOBS；2005年NS产量达到1.4万吨，较上年翻了一番。加工型橡胶助剂获得稳定的应用，’九五’末年消耗量约2万吨，从2002年开始年消费量均在5万吨左右，主要为增塑剂、防焦剂、分散剂、流动助剂、脱模剂、增粘树脂、补强树脂、石油树脂和抗硫化返原剂等。另外，我国橡胶助剂行业重视名牌产品开发，已有较大国际影响力，如硅烷偶联剂Si－69、防老剂4020和防焦剂CTP等，均在世界上占有重要份额。
“十一五”期间，我国将进一步推进橡胶助剂工业的清洁生产，新品开发要以清洁生产为中心，并将加大高热稳定性不溶性硫黄、增粘树脂、均匀剂、钴盐粘合增进剂等产品的开发力度，加速橡胶助剂产品的剂型改造。
首先，加快可取代毒性助剂的新品开发，重中之重仍然是替代NOBS。除大力提倡用NS替代NOBS外，TBSI、CBBS、伯胺类次磺酰胺促进剂XT580等也应受到重视。另外，可替代DTDM的DTDC在硫化过程中不产生亚硝胺，并可赋予硫化胶优良的物理机械性能和老化性能；改性间苯二酚－甲醛树脂GLR－20粘合剂可以显著克服间苯二酚在加工过程中对皮肤和呼吸道的刺激问题，有机胺类AIR系列粘合剂更是从根本上替代了间苯二酚，并具有良好的粘合效果；橡胶塑解剂五氯硫酚被疑为有毒物质，因此拜耳公司开发了雷那细Ⅺ为替代品，国内也开发了有机金属络合物如PS、ATS等具有相当塑解效果的产品。此外，HTA作为一种物理化学复合的塑解剂既有化学塑解作用，同时兼备了物理增塑效果，改善胶料的加工性能。这些新型替代产品都将大大促进橡胶助剂行业的发展。
其次，橡胶助剂清洁工艺除解决终端’三废’问题外，其原料中间体的生产路线及过程控制更为重要。加快推广清洁生产工艺路线，才能真正从生产源头实现清洁生产。促进剂M可作为众多促进剂的原材料，其硝基苯新路线可大大克服目前污染严重的废气、废渣问题；生产对苯二胺类防老剂中间体RT－培司的硝基苯清洁工艺实现了低成本、低排放。另外，生产NS中间体叔丁胺的工艺改造及异丁烯氨化法技术开发，采用二异丙苯氧化合成技术生产间苯二酚和间苯二酚树脂的改性，4020主要原料之一甲基异丁基酮的丙酮一步法合成工艺，用固体酸为催化剂合成RD技术，采用过氧化氢作为氧化剂替代次氯酸钠或催化氧化合成促进剂CZ等技术，都值得关注。同时，工艺过程的自动控制，也将大大促进清洁生产的实现。
第三，发展橡胶助剂的造粒和复配技术，在这方面我国与国外差距还很大。造粒技术可以解决粉尘污染，提高称量精确性，利于充分达到配方设计效果；助剂复配利于新产品开发，强化了使用性能，具有重要的创新价值。特别值得关注的是采用高聚物作载体的预分散造粒技术，将是我国橡胶助剂剂型改造的重要发展方向和加大产品出口的重要途径。
预计2010年我国橡胶助剂需求量将达到33万吨，其中促进剂12万吨、防老剂12万吨、加工助剂和特种功能型助剂9万吨（含不溶性硫黄）。“十一五”’期间，我国橡胶助剂年增长率约为10％～15％，其中以4020为代表的对苯二胺类防老剂增幅较大，特种需求的不变色防老剂将有发展空间。促进剂中次磺酰胺类的比例将保持在50％以上，促进剂NS和CZ将成为大吨位产品，NOBS比例可望下降至同类产品的10％以下。加工型橡胶助剂，特种功能型橡胶助剂如粘合剂、偶联剂和不溶性硫黄等也呈稳定增长趋势。
“十五”期间，我国橡胶助剂产品结构调整取得了重大成效。其中，防老剂的优秀品种对苯二胺类4020、4010NA和RD已成为主导产品，占防老剂总产量的80％以上；特别是性能最好的4020品种2004年产量达到1.88万吨，比上年增长1倍，2005年又增至2.4万吨。2004年，性能优秀的迟效性次磺酰胺类促进剂的比例首次超过50％；可产生亚硝胺致癌物的NOBS产量基本得到控制，首选取代NOBS的NS产量比上年增长约1倍达0.72万吨，首次超过NOBS；2005年NS产量达到1.4万吨，较上年翻了一番。加工型橡胶助剂获得稳定的应用，’九五’末年消耗量约2万吨，从2002年开始年消费量均在5万吨左右，主要为增塑剂、防焦剂、分散剂、流动助剂、脱模剂、增粘树脂、补强树脂、石油树脂和抗硫化返原剂等。另外，我国橡胶助剂行业重视名牌产品开发，已有较大国际影响力，如硅烷偶联剂Si－69、防老剂4020和防焦剂CTP等，均在世界上占有重要份额。
“十一五”期间，我国将进一步推进橡胶助剂工业的清洁生产，新品开发要以清洁生产为中心，并将加大高热稳定性不溶性硫黄、增粘树脂、均匀剂、钴盐粘合增进剂等产品的开发力度，加速橡胶助剂产品的剂型改造。
首先，加快可取代毒性助剂的新品开发，重中之重仍然是替代NOBS。除大力提倡用NS替代NOBS外，TBSI、CBBS、伯胺类次磺酰胺促进剂XT580等也应受到重视。另外，可替代DTDM的DTDC在硫化过程中不产生亚硝胺，并可赋予硫化胶优良的物理机械性能和老化性能；改性间苯二酚－甲醛树脂GLR－20粘合剂可以显著克服间苯二酚在加工过程中对皮肤和呼吸道的刺激问题，有机胺类AIR系列粘合剂更是从根本上替代了间苯二酚，并具有良好的粘合效果；橡胶塑解剂五氯硫酚被疑为有毒物质，因此拜耳公司开发了雷那细Ⅺ为替代品，国内也开发了有机金属络合物如PS、ATS等具有相当塑解效果的产品。此外，HTA作为一种物理化学复合的塑解剂既有化学塑解作用，同时兼备了物理增塑效果，改善胶料的加工性能。这些新型替代产品都将大大促进橡胶助剂行业的发展。
其次，橡胶助剂清洁工艺除解决终端’三废’问题外，其原料中间体的生产路线及过程控制更为重要。加快推广清洁生产工艺路线，才能真正从生产源头实现清洁生产。促进剂M可作为众多促进剂的原材料，其硝基苯新路线可大大克服目前污染严重的废气、废渣问题；生产对苯二胺类防老剂中间体RT－培司的硝基苯清洁工艺实现了低成本、低排放。另外，生产NS中间体叔丁胺的工艺改造及异丁烯氨化法技术开发，采用二异丙苯氧化合成技术生产间苯二酚和间苯二酚树脂的改性，4020主要原料之一甲基异丁基酮的丙酮一步法合成工艺，用固体酸为催化剂合成RD技术，采用过氧化氢作为氧化剂替代次氯酸钠或催化氧化合成促进剂CZ等技术，都值得关注。同时，工艺过程的自动控制，也将大大促进清洁生产的实现。
第三，发展橡胶助剂的造粒和复配技术，在这方面我国与国外差距还很大。造粒技术可以解决粉尘污染，提高称量精确性，利于充分达到配方设计效果；助剂复配利于新产品开发，强化了使用性能，具有重要的创新价值。特别值得关注的是采用高聚物作载体的预分散造粒技术，将是我国橡胶助剂剂型改造的重要发展方向和加大产品出口的重要途径。
预计2010年我国橡胶助剂需求量将达到33万吨，其中促进剂12万吨、防老剂12万吨、加工助剂和特种功能型助剂9万吨（含不溶性硫黄）。“十一五”’期间，我国橡胶助剂年增长率约为10％～15％，其中以4020为代表的对苯二胺类防老剂增幅较大，特种需求的不变色防老剂将有发展空间。促进剂中次磺酰胺类的比例将保持在50％以上，促进剂NS和CZ将成为大吨位产品，NOBS比例可望下降至同类产品的10％以下。加工型橡胶助剂，特种功能型橡胶助剂如粘合剂、偶联剂和不溶性硫黄等也呈稳定增长趋势。
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