我国乙烯行业发展前景展望

中国产业研究报告网讯：

    内容提要：目前我国乙烯装置国产化率已达到75％左右，但与国际先进水平相比，还存在较大技术差距，装备的可靠性和稳定性还有待提高。 

    2012-2016年中国四氯乙烯行业市场监测与发展趋势研究报告 

    全球乙烯产能过剩

    在我国乙烯工业快速发展的同时，也要清醒地看到全球范围内的乙烯产能过剩问题。按照计划，2009～2012 年间全球将有2000×104t/a 的新增产能，相当于在2008 年的基础上再增长14％， 因此2012年之前全球乙烯开工率预计将低于85％。

    面临周期性下降趋势的预期和潜在风险

    石化工业发展具有周期性特点， 受宏观经济、原材料、产业政策等因素影响，乙烯行业已有步入周期性下降趋势的预期和潜在风险。据预计，石化循环期会出现在2010~2011 年，随着中东大量低成本、以乙烷为原料的乙烯产能的投产，届时供应将超过需求。中国乙烯产能约98%以石脑油为原料，石化生产商必须最大限度地降低操作成本，与炼油进行较多的一体化联合，以应对来自中东的挑战。

    2009～2010 年， 中国5 套新建乙烯装置新增聚烯烃产能560×104t/a，增长幅度38%，在发生国际金融危机的大背景下， 供大于求的局面已不可避免。

    2011 年和2015 年我国乙烯工业增长率将下降，由2010 年前的16.71％下降为4.90%和5.62％， 低于国民经济稳步增长7％～8％的速度， 乙烯工业后续发展将放缓。

    来自中东产品的压力加大

    近年来， 中东各产油国正在改变发展战略，由过去单纯依赖油气资源出口向上下游一体化方向发展。由于该地区具有得天独厚的原料优势，将对世界乙烯市场形成较大的冲击。预计未来中东地区将超过西欧成为世界第三大石化产品供应地区，形成北美、亚洲、中东和西欧四足鼎立的世界石化产业格局。受到金融危机的影响，中东地区一些石化项目的实施有所推迟，但其乙烯和下游石化产品未来发展仍将对我国市场构成巨大压力。

    乙烯装置国产化率正在提高迄今，中国乙烯装置已经走出一条“中国路”。

    近年，在国务院提出以重大工程为依托推进炼化装置国产化的背景下，乙烯装置走国产化道路已在业内达成共识。没有自主核心技术必然受制于人，也会使我国遭受巨大经济损失。据统计，建设一套百万吨级大型乙烯成套装置，总投资一般在200 亿元以上，设备成本占总投资的50％左右(不计仪表、电器设备)，没有技术就等于把巨额利润拱手相让。

    乙烯装置的“心脏”设备是乙烯三机，即裂解气压缩机、丙烯压缩机和乙烯制冷压缩机。乙烯三机的技术关键是压缩机整机气动性能以及热力设计的系列化、基本级设计的高效化和级间匹配的合理化。为了适应大型乙烯改扩建的需要，我国在引进先进技术和装备的基础上，在自行开发方面做了大量工作，目前亟须进一步研制乙烯三机，使之成为系列化产品。

    经过几十年的努力，我国乙烯生产工艺技术的研发取得长足发展，大型裂解炉、裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯冷箱等关键国产设备的成功应用，实现了我国乙烯装备国产化的重大突破。据中国乙烯工业协会介绍，乙烯三机是装置中最关键、最难国产化的核心设备，“十一五”期间这些核心装备首次实现了国产化。

    我国乙烯工业经历了从全盘引进到合资，然后实现全面自主建设的过程。我国真正意义的乙烯工业从1976 年燕山石化引进第一套30×104t/a 乙烯装置开始，其装备从成套引进到只引进关键设备用了20 年时间， 真正实现30×104t/a 乙烯关键设备国产化只是近10 年的事情。而实现百万吨乙烯关键设备国产化就是在“十一五”期间。“十一五”期间，天津百万吨乙烯工程、镇海炼化百万吨乙烯工程和抚顺80×104t/a 乙烯工程被列为我国百万吨乙烯工程技术装备国产化的三大依托工程。

    天津百万吨乙烯工程是国内第一套开工建设的国产化百万吨级乙烯装置，除少部分装置引进国外专利使用权和技术工艺包外，该项目炼油基本上采用国内技术，乙烯大部分采用国内或合作开发技术。作为核心装备的裂解气压缩机和冷箱首次由国内厂家制造，在安装的近4000 台(套)大型设备中，乙烯采购设备1775 台(套)，其中国产1563 台(套)，炼油和乙烯设备国产化率分别达到91.5%和78%。

    镇海炼化百万吨乙烯工程是国家重点建设项目， 该工程中百万吨乙烯裂解、45×104t/a 聚乙烯等装置在世界同类装置中规模最大。乙烯装置国产化率达到78.03%，整个工程共有13 台( 套) 大型设备被列为国家重大装备国产化攻关和重点推广应用项目。所有的国产化攻关项目均实现自主设计、自主制造、自主安装，其中乙烯装置三大核心机组之一的丙烯制冷压缩机实现首台国产化。

    大庆石化不断加快国产石化装备的研发，先后进行重大技术改造30 多项， 陆续解决了引进及国产化装置运行中一系列“卡脖子”难题。1999 年，乙烯装置48×104t/a改扩建首家实现裂解气压缩机组国产化投产一次成功，填补了国内乙烯行业大型国产化压缩机组运行的空白；首家投用国产化大型裂解炉一次成功，降低了建设成本，企业竞争能力全面提升。现在，大庆石化又把装备制造的重点放在了难度更大的120×104t/a 乙烯改扩建工程上，力争和其他石化企业共同实现大型石化装备生产目标。

    2010 年，镇海炼化百万吨乙烯工程投产成功以及国内最大的百万吨乙烯单套装置之一在天津开车，标志着我国百万吨乙烯裂解炉已成功实现了国产化。其中，中国石化北京化工研究院承担了裂解炉的前期设计开发和技术支持任务，其技术代表了我国裂解炉设计优化的最高水平。天津与镇海两大百万吨乙烯项目一共有22 台裂解炉，其中21 台为10×104t规模， 另有一台镇海采用的15×104t双炉膛裂解炉是国内在建的最大乙烯裂解装置。北京化工研究院借助计算流体力学软件和自主开发的裂解炉辐射段炉管设计软件等数值模拟计算手段，对自主开发的裂解炉模型进行优化， 对炉膛温度分布、烟气的流动等微观参数也进行了模拟，为镇海项目提供了70 多种原料的相关操作参数。在为百万吨乙烯提供技术支持的同时，北京化工研究院对乙烯裂解单元技术也进行了研究， 开发出强化传热、快速在线烧焦等多种新技术，为我国乙烯裂解装置取得了良好的节能减排效果。目前强化传热技术已应用到包括天津、镇海在内的中国石化大部分乙烯裂解装置，并将向海外推广，每年节省成本超过4000万元。快速在线烧焦技术已在37 台裂解炉进行了工业应用， 以燕山石化SL-I 型10×104t 裂解炉为例，每次烧焦可节约用水414.3t、空气159.21t、燃料61.478t，减少二氧化碳排放148.78t，同时提高了裂解装置工作时间，节能减排和降耗增效效果显著。

    抚顺石化80×104t/a 乙烯装置采用的乙烯压缩机组由沈鼓集团提供，这是我国自主研制的首台百万吨乙烯装置用乙烯压缩机组。沈鼓集团继成功研制天津石化裂解气压缩机、镇海炼化丙烯制冷压缩机后， 又承接了自主研制抚顺乙烯压缩机的合同，从而宣告了沈鼓集团拥有独立研制百万吨乙烯三机的话语权，大型乙烯生产技术长期被世界少数几个公司垄断的时代由此结束。

    虽然目前我国乙烯装置国产化率已达到75％左右，但与国际先进水平相比，还存在较大技术差距，装备的可靠性和稳定性还有待提高。