高效节能电机推广应用具有广阔市场前景

    节省一个“三峡” 

    电机，又称“马达”、“发动机”，广泛应用于工业、农业、国防、公共设施及家用电器等领域，是国民经济发展的“基础件”。 

    国家发改委提供的资料显示：目前电机的用电量平均占世界总用电量的40%以上，占工业用电量的60%以上。在我国，近年电机年新增容量达1.5亿千瓦，总容量超7亿千瓦。去年我国电机消耗电能约2.2万亿千瓦时，占全国用电总量的60%，工业用电量的80%。 

    在如此庞大的耗电量面前，一个严峻的现实是：相对欧美市场上均为高效或超高效节能电机，我国电机基本为普通电机，高效节能电机市场份额不足3%，电机系统整体运营效率比发达国家要低20%左右。”如果只把每年新增的电机及拖动系动更换成高效节能电机，每年就可节电超1000亿千瓦时超过三峡电站全年的发电总量，还可减少二氧化碳排放近亿吨! 

    普通电机的高耗能，制约了我国国民经济的健康发展，而我国虽为电机制造大国，且掌握了高效及超高效节能电机生产技术，但从整体看，我国电机行业的竞争力仍然较弱。2010年，我国2400家电机制造企业电机总产量为2.2亿千瓦，总产值虽超过600亿元，但年产值10亿元以上的企业只有11家，85%的企业年产值小于3000万元。 

    虽为全球电机制造大国，但主要是生产附加值低、能耗高的普通电机，能效标准在三级或三级以下，现在，欧盟已把电机能效限定值提高到二级，而美国则把最高值一级作为其市场的准入值，这使我国目前的电机能效水平与国外的差距进一步扩大。如果我们不奋起直追，迎头赶上，差距会越来越大! 

    产品“叫好不叫座” 

    既是战略性产业，又事关节能减排重点抓手，兼具广阔市场前景，中国高效节能电机产业为何没能充分发展呢? 

    经调查获悉，受研发投入大、制造成本高等因素影响，高效节能电机价格居高不下，市场售价比普通电机一般要高出20%，部分甚至超过了50%，导致许多投资者产生“节能不节钱”的观念;电机一般作为中间产品，主要为风机、水泵、压缩机等主机配套，而主机企业和项目建设单位不是最终使用者，关注成本多于关注效率，高效电机效益难以向下游环节传导，市场呈现曲高和寡、“叫好不叫座”的市场尴尬。

    2012-2016年中国高效节能电机市场监测与投资战略研究报告 

    另外，信息不对称、观念错位、市场不规范、节能意识不强等也成为推广障碍。从国外经验看，欧美等发达国家主要采用财政补贴方式来支持高效电机发展。例如，美国从上世纪80年代起就开始采用定额补贴或从节电费用中给予补贴的办法。现在美国已全面普及高效电机。 

    近年来，多位中央领导对高效电机的推广应用做出重要批示，要求加快推进高效节能电机的推广应用，并指示财政部、发改委抓紧研究出台激励政策。 

    实际上，过去两年，我国在高效节能产品推广上积累了经验。中央财政安排162亿元，支持推广高效节能空调3400多万台、低汞含量节能灯3.62亿只、节能汽车120多万辆等，实现年节电200亿千瓦时，减排二氧化碳1400万吨。高效节能空调的市场占有率从推广前的5%上升到目前的70%以上，节能汽车市场份额从7%上升到30%以上。这些都为推广高效节能电机提供了借鉴。 

    2010年6月，财政部和发改委将高效节能电机纳入惠民工程，采取财政补贴方式加快推进，发布了两批目录，共52家企业，但推广工作进展不大，重要原因是补贴标准偏低，没有形成合力，市场采用观望态度，推广工作陷入僵局。基于此，财政部和发改委多次召开座谈会，调研成本变化和市场情况，摸清了推广障碍和存在的问题，因此就有了这次"大补"政策。 

    政策“四两拨千斤” 

    2011年，全国高效电机的推广任务是3177万千瓦，约占2011年国内电机销售量的25%。把不足3%的市场份额一下子提高到25%，任务十分艰巨。 

    将财政资金补贴给高效电机使用者，可最大程度调动用户购买积极性，不分企业大小、内资外资，谁的产品成本低、技术先进、能效高，谁的产品销售就多，受益就大。财政补贴只是手段，健全机制才是长久之策。最终实现"财政补贴引导-市场需求启动-产品结构调整-能效标准提高-产业优化升级"的良性循环。 

    截至2011年3月底，已有50家电机生产企业与用户签订了高效节能电机推广协议，合同总额约1000万千瓦。中石油、中石化、南水北调等一大批企业和重点项目均表示要加快淘汰高耗能老旧电机。湘潭电机、南阳防爆等电机生产企业及一些主机企业亦在进行产品结构调整。 

    其实，“节电不节钱”只是观念上的误区。目前，1000千瓦以下高效电机的均价在每千瓦300元左右，比普通电机价格高出20%～40%。1000千瓦的高效电机价格在30万元左右，这种电机1年一般运行时间是8000小时以上，如果节能按5%～10%计算，1年可节电40万～80万度，目前工业用电每度约0.57元，以此计算可节省25万～50万元左右，最差也能在2年内收回成本。另外，新材料、新工艺能有效延长系统整体运行寿命。