2013年中国再生铝行业的技术水平

中国产业研究报告网讯：

    目前，中国再生铝工业正处于产业升级的时期，落后的坩埚炉熔炼工艺、无烟气处理与无余热利用的熔炼设备将被淘汰，直接燃煤反射炉和4 吨以下的反射炉将迅速减少，而生产效率高、工艺先进、能耗低、环保达标、资源综合利用效果好的生产工艺技术装备将得到普遍采用，如废铝预处理系统采用机械拆解预处理技术；筛选、磁选、涡电流分选、自动分类分选技术；熔炼系统的铝液永磁搅拌技术、双室反射炉技术、余热回收技术、铝灰综合利用技术、可倾式回转炉炉渣处理技术、蓄热燃烧技术、低温熔炼技术、在线净化装置；可降低金属烧损的双室炉、多室炉、侧井炉以及配备先进光谱化验、万能拉力机、低倍针孔和金相检测、以及测氢仪等检测设备。新工艺技术的普及，将会提高中国再生铝工业的生产效率和产品质量，降低经营成本。 

    再生铝具体的生产过程主要分为废铝预处理和熔炼两个主要阶段。 

    1、废铝预处理过程 

    废铝的预处理过程主要包括废铝的分类、分选、压碎和除尘，该生产过程的主要目的有三个：一是将废铝中夹杂的其他金属分类；二是把废铝按其成分分类，将成分相近的废铝归类，从而使其中的合金成分得到最大程度的利用；三是去除废铝表面的油污、氧化物及涂料等。预处理最终的目的是将废铝处理成符合入炉条件的炉料。由于废铝的形状、成分、杂质含量等差别较大，因此，处理难度较大，废铝的预处理阶段是再生铝生产中非常关键的一个环节，不仅影响到铝的回收率，还会影响到产品的质量与生产成本。在此环节中，使用先进的设备可以减少人力的使用，提高预处理效率和质量，最大限度地去除各种杂质，并将废铝按其合金成分进行分类，如将废铝分成铝镁合金、铝铜合金、铝锌合金、铝硅合金等类别， 

    从而有效减少和降低熔炼过程中的除杂工序和调整产品成分的难度。目前，发达国家已普遍使用机械化和自动化设备对废铝进行预处理，而国内企业由于成本和技术原因，预处理阶段还主要依靠使用大量人力进行，效率较低。随着我国人力成本的逐年上升，人力处理方式的成本优势将逐步的丧失。鉴于此，本公司已在国内建成具备自有知识产权的废铝自动压碎分类分选系统，使公司的废铝预处理由主要依靠人力向机械化和自动化逐步过渡，为最终实现废铝预处理的全面自动化和机械化打下了基础。 

    2、熔炼生产过程 

    熔炼是将废铝溶解生产成铝合金锭的过程，该过程主要分为三步。第一步，将配好的废铝原料投入熔炉中，经过加热使其熔化后成为铝溶液；第二步，对铝溶液中的铜、硅、铁等元素进行成分调整，以达到特定的产品性能要求，同时，对铝溶液中气体等杂质进行除杂处理，该步骤也称为精炼；第三步，将铝溶液注入模具冷却形成铝合金锭。 

    熔炼技术的水平主要体现在回收率、能耗指标、单位时间炉次等熔炼速度等方面，这是决定生产成本的关键因素，也是企业的核心竞争力之一。与发达国家相比，目前，国内再生铝行业的整体熔炼技术和设备水平还比较落后，尤其是中小型再生铝企业普遍存在熔炼烧损率高、能耗效率低、污染严重的问题。本公司通过多年的积累与摸索，以引进吸收和自主设计相结合的方式，持续不断的对生产设备和工艺进行改良，目前已采用了国内同行业中较为领先的双室炉、铝溶液永磁搅拌等先进设备和技术，使公司的生产效率和铝回收率明显提高，单位时间炉次及熔炼回收率等主要指标都处于国内再生铝行业的领先水平。