2013-2017年汽车轮毂市场前景发展分析
中国产业研究报告网讯：
汽车轮毂发展至今，材料的变更日新月异，未来汽车轮毂行业的发展会逐渐转变为对新材料开发应用的发展趋势。
内容选自产业研究报告网发布的《2013-2017年中国汽车轮毂市场供需预测与投资战略研究报告》
由于石油危机、能源和环保的突出矛盾，世界对汽车轻量化的要求越来越高，欧洲和美国都提出了3L车的奋斗目标(即5座的一般轿车，百公里油耗要达到3L，就是说要让桑塔纳车油耗达到3L/100km)。要实现这一目标，减轻车重是一个重要措施。奥迪已做出了全铝汽车，欧洲和美国都提出了要在每一辆汽车上用120kg铝的目标，以进一步减轻汽车质量。所以，进一步挖掘车轮的减重潜力很有意义，将用在飞机上的锻铝轮和铸镁轮移植到普通轿车上也是必然的，因为这两种轮毂的制作技术都已成熟，采用与否只是成本问题。
目前，世界汽车工业正向着轻量化、高速、安全、节能、舒适、低成本、长寿命与环境污染小的方向发展。汽车铝轮毂也正在向大直径、轻量化、高强度、美观化的方向发展，为了满足使用功能和市场的需求，铝轮毂在结构上有整体式和多件组合式的设计，外观造型上有宽轮辐、窄轮辐、多轮辐、少轮辐等形状设计，外观式样有涂装、轮辐车亮面涂透明漆、抛光涂透明漆、电镀等，涂装的颜色有运动银、细银、烟灰色、黑色等色彩。铝轮毂使用的材料有Al-Si系列合金、Mg合金、6061变形铝合金，其中以采用Sr变质的AlSi7Mg合金用量最多（约90%）。
铝轮毂的成形工艺有重力铸造、低压铸造、挤压铸造、半固态铸造、锻造、旋压成形和几种工艺的组合等工艺形式。挤压铸造和半固态铸造技术可以改善材料的金相组织，提高产品的力学性能，特别适用于制造大规格、轻量化铝轮毂；旋压成形技术是在热锻工艺基础上发展起来的塑性变形加工技术，铝轮毂在锻造制坯后利用旋压工艺使之成形，这种工艺生产的铝轮毂的力学性能，比同规格铸造铝轮毂的提高18%以上，还可减轻约20%的质量，产品主要是大规格、轻量化铝轮毂以及赛车铝轮毂。近来又出现了一种全新概念的新型轻量化铝轮毂-内置空气铝轮毂，通过空腔技术进一步减轻轮毂20%的质量。
目前，汽车铝轮毂装车率在60%左右，铝轮毂的尺寸为304.8～762mm，OEM的主流市场是以381～457.2mm轮毂为主，其中406.4mm轮毂所占市场份额最大，而改装市场的主流是以457.2～558.8mm轮毂为主。对于普通乘用车而言，整体式低压铸造铝轮毂足以满足性能的要求，因此当前汽车铝轮毂成形技术主要采用低压铸造工艺。
锻铝轮已有80年历史，铸镁轮也有60年的经验。目前，欧洲的锻铝轮经过工艺的不断改进，批量生产已能做到可以接近铸铝轮的价格，但二者质量差别较大。以上海大众帕萨特B5轮为例：铸铝轮7.83kg，锻铝轮只有5.6kg，能节省材料和减轻28%。锻铝轮无铸造内部缺陷，组织致密，一致性好，表面无缩松，后续罩光喷漆或电镀成品率高。建设锻旋铝轮工程，国内企业已有动作。
2011年，戴卡公司斥资6.5亿元，上了一条50万件/年(一期工程)的锻铝轿车车轮生产线。目前，该项目正在建设中。另一种很有发展前途的车轮材料是镁合金，镁合金密度1.74g/cm3；相同体积下镁合金比铝合金轻1/3。如果汽车用镁合金轮还能减少很多重量，镁合金汽车、摩托车车轮一定会在国内成气候。目前所用的合金为美国牌号AEC81，相当于我国牌号5#镁，其机械性能与铝合金差距不很大。
近几年来，中国已有人在埋头苦干，摸索经验，他们试制的镁合金汽车样轮已能够通过台架试验。我国铝轮毂今后发展方向：一是搞专业化生产，不断开发和完善新的成形技术，有自己的知识产权，有一定的开发能力，把自己的轮毂产品做到最精、最好;二是与国外先进企业合作，利用其先进技术及全球销售渠道，实现规模化生产；三是与汽车公司协作，联手开发轻质汽车轮毂，把企业办大、做强。铝合金车轮以其美观、节能、安全性好、轻量化、耐腐蚀以及易加工等优点，正在逐步替代钢制车轮。汽车轮毂市场尤其是铝、镁合金轮毂的需求量都在增加，可以说，铝制轮毂已经迎来了广阔的发展前景。
目前，上亿件的年产量使得我国成为了世界铝轮毂生产大国，在全球范围内存在比较竞争优势的中国核心铝轮毂企业发展壮大的黄金机遇，也是整个铝轮毂产业完成资源有效配置、实现良性发展的有利契机。我国汽车铝轮毂行业正在努力做大做强，力争早日成为铝轮毂生产强国。
汽车轮毂发展至今，材料的变更日新月异，未来汽车轮毂行业的发展会逐渐转变为对新材料开发应用的发展趋势。
内容选自产业研究报告网发布的《2013-2017年中国汽车轮毂市场供需预测与投资战略研究报告》
由于石油危机、能源和环保的突出矛盾，世界对汽车轻量化的要求越来越高，欧洲和美国都提出了3L车的奋斗目标(即5座的一般轿车，百公里油耗要达到3L，就是说要让桑塔纳车油耗达到3L/100km)。要实现这一目标，减轻车重是一个重要措施。奥迪已做出了全铝汽车，欧洲和美国都提出了要在每一辆汽车上用120kg铝的目标，以进一步减轻汽车质量。所以，进一步挖掘车轮的减重潜力很有意义，将用在飞机上的锻铝轮和铸镁轮移植到普通轿车上也是必然的，因为这两种轮毂的制作技术都已成熟，采用与否只是成本问题。
目前，世界汽车工业正向着轻量化、高速、安全、节能、舒适、低成本、长寿命与环境污染小的方向发展。汽车铝轮毂也正在向大直径、轻量化、高强度、美观化的方向发展，为了满足使用功能和市场的需求，铝轮毂在结构上有整体式和多件组合式的设计，外观造型上有宽轮辐、窄轮辐、多轮辐、少轮辐等形状设计，外观式样有涂装、轮辐车亮面涂透明漆、抛光涂透明漆、电镀等，涂装的颜色有运动银、细银、烟灰色、黑色等色彩。铝轮毂使用的材料有Al-Si系列合金、Mg合金、6061变形铝合金，其中以采用Sr变质的AlSi7Mg合金用量最多（约90%）。
铝轮毂的成形工艺有重力铸造、低压铸造、挤压铸造、半固态铸造、锻造、旋压成形和几种工艺的组合等工艺形式。挤压铸造和半固态铸造技术可以改善材料的金相组织，提高产品的力学性能，特别适用于制造大规格、轻量化铝轮毂；旋压成形技术是在热锻工艺基础上发展起来的塑性变形加工技术，铝轮毂在锻造制坯后利用旋压工艺使之成形，这种工艺生产的铝轮毂的力学性能，比同规格铸造铝轮毂的提高18%以上，还可减轻约20%的质量，产品主要是大规格、轻量化铝轮毂以及赛车铝轮毂。近来又出现了一种全新概念的新型轻量化铝轮毂-内置空气铝轮毂，通过空腔技术进一步减轻轮毂20%的质量。
目前，汽车铝轮毂装车率在60%左右，铝轮毂的尺寸为304.8～762mm，OEM的主流市场是以381～457.2mm轮毂为主，其中406.4mm轮毂所占市场份额最大，而改装市场的主流是以457.2～558.8mm轮毂为主。对于普通乘用车而言，整体式低压铸造铝轮毂足以满足性能的要求，因此当前汽车铝轮毂成形技术主要采用低压铸造工艺。
锻铝轮已有80年历史，铸镁轮也有60年的经验。目前，欧洲的锻铝轮经过工艺的不断改进，批量生产已能做到可以接近铸铝轮的价格，但二者质量差别较大。以上海大众帕萨特B5轮为例：铸铝轮7.83kg，锻铝轮只有5.6kg，能节省材料和减轻28%。锻铝轮无铸造内部缺陷，组织致密，一致性好，表面无缩松，后续罩光喷漆或电镀成品率高。建设锻旋铝轮工程，国内企业已有动作。
2011年，戴卡公司斥资6.5亿元，上了一条50万件/年(一期工程)的锻铝轿车车轮生产线。目前，该项目正在建设中。另一种很有发展前途的车轮材料是镁合金，镁合金密度1.74g/cm3；相同体积下镁合金比铝合金轻1/3。如果汽车用镁合金轮还能减少很多重量，镁合金汽车、摩托车车轮一定会在国内成气候。目前所用的合金为美国牌号AEC81，相当于我国牌号5#镁，其机械性能与铝合金差距不很大。
近几年来，中国已有人在埋头苦干，摸索经验，他们试制的镁合金汽车样轮已能够通过台架试验。我国铝轮毂今后发展方向：一是搞专业化生产，不断开发和完善新的成形技术，有自己的知识产权，有一定的开发能力，把自己的轮毂产品做到最精、最好;二是与国外先进企业合作，利用其先进技术及全球销售渠道，实现规模化生产；三是与汽车公司协作，联手开发轻质汽车轮毂，把企业办大、做强。铝合金车轮以其美观、节能、安全性好、轻量化、耐腐蚀以及易加工等优点，正在逐步替代钢制车轮。汽车轮毂市场尤其是铝、镁合金轮毂的需求量都在增加，可以说，铝制轮毂已经迎来了广阔的发展前景。
目前，上亿件的年产量使得我国成为了世界铝轮毂生产大国，在全球范围内存在比较竞争优势的中国核心铝轮毂企业发展壮大的黄金机遇，也是整个铝轮毂产业完成资源有效配置、实现良性发展的有利契机。我国汽车铝轮毂行业正在努力做大做强，力争早日成为铝轮毂生产强国。
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